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活性炭活化生产设备

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目前市场上常见的活性炭的种类大致有椰壳、杏壳、核桃壳、山楂壳、桃壳、煤、棕榈壳、木炭等可以生产活性炭的材质。主要依托本地资源优势。本设备采用自动化控制系统,活化炉的炉体主要由料仓、提升机、喂料机、炉体、耐材、转动装置、测温装置、活化装置、冷却装置、沉降室、锅炉、风机、除尘装置自动化PLC控制系统组成。


先将各种原材料进行炭化,然后将炭化好的材料2mm以下细粉筛掉,要求水份<15%,此时将物料送入提升机料仓提入顶部给料仓,由顶部给料仓通过变频喂料机均匀将物料送入炉内,经点火装置加温,此前炉内的温度需达到800℃以上方可喂料,此时需通过风机向炉内送入适量的氧,再将蒸汽打开,向炉内送入适量的蒸汽进行对物料活化,此时的蒸汽需穿透蒸汽,每吨成品活性炭需向炉内送入4吨蒸汽,此时的蒸汽不可以作扩散蒸汽,否则炭就会烧失率很大,并且效率质量也不高。物料随着炉体的转动逐渐进入炭化预热升温区,待物料升温至约800℃时进入物料活化区,此时的物料经与水蒸汽接触反应后温度迅速升高,约900-1050℃,此时物料与水蒸汽所接触的时间称为“活化时间”, 根据温度与供氧量的不同,活化时间会有所区别,约30-40分钟,即物料以每小时6米的速度随转动的炉体向前行进。待物料进入降温段时进入炉体出料管,此时的温度约500-600℃,当经过出料管逐渐降温至200℃时,物料就会自动滑落到炉体外的另外一个水降温冷却装置,经过约3分钟的无氧冷却时间,活化好的物料已经达到常温,约30-40℃,此时冷却好的物料自然滑落到提前准备好的包装吨袋(每袋可装0.5吨)或通过气流输送装置输送到料仓以备磨粉,当袋装满后可用人力压力叉车将物料移位,炉尾配备沉降室,此沉降室起四个作用,一是给余热锅炉提前预热,二是粉尘沉降,三是停炉后可不停蒸汽,防止寒冷地区管道上冻,四是燃烧不干净的烟气再次燃烧,减少黑烟,并充分利用烟气烧变成的热量。在沉降室后面配备蒸汽余热锅炉,利用高温尾气(约800℃)带动余热锅炉产生蒸汽,用来活化物料。锅炉后面配备引风机,用来将锅炉内的高温尾气抽至余热锅炉,并且尾气送入布袋脉冲除尘器后进行水喷淋等尾气处置设备达标排放,产量根据不同物料和质量要求而不同,如生产煤质炭需加装脱硫脱硝装置,附下表参考:

品名

(炭化料)

碘吸附值

(新国标)

亚甲

基兰

含水

强度

得率

产量

24小时/日

椰壳炭

>1000

>9.5

<3

>98

2.1:1

3t~5t

杏壳炭

>1000

>10

<3

>96

2.3:1

2.6t~4t

木炭

>1000

>12

<3


3:1

2.2t~4t

煤质炭

>800~1000

>8

<3

>94

2.8:1

3t~6t

 

 

人员配备

单套设备2人/班

Ø2.6x22米

单套设备厂房尺寸

高8米×宽8米×50米

耗电

每小时40~60千瓦

单套设备电源配备

>50千瓦

叉车

1台/72吨

Ø2.4x22米

设备操作/两班

5人(含维修工)

维修保养

100元/日

设备安装周期(单套)

50天

耗水(需软化)

1~2吨/小时

Ø2.2x22米

设备制作周期

50天

生产成本费用

300-400元/吨

配备化验室

1个(20平方)

日产量

2.5-6吨

Ø1.9x15米

配备控制室

1个(10平方)

 

以上设备完全采用PLC系统控制,改变了传统的操作模式,劳动强度又大大降低,质量又可控,又安全,大大地节省了人工,同时本套设备维修率大大降低,不同于其他厂家,可连续长时间不用停炉生产。



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