垃圾、污泥炭化减量处理设备

污泥烘干炉工艺

    污泥烘干机是针对污泥这一类具有高水分、高粘性、高持水性和低热值等特点的物料，专门研发设计的污泥专用干燥设备，在烘干机简体内部结构上做了特殊设计，不仅提高了热效率，而且有效避免了污泥在干燥机内的沾粘和过分干燥现象。

    污泥烘干机的主要特点:  

(1)热容量系数大，热效率高。通过破碎搅拌装置和圆筒回转的复合效果，使总传热系数提高至普通回转干燥机的2～3倍。破碎搅拌装置破碎物料，物料和热风的接触面积增大，同时亦防止了热风的短路，使热风的热量得到充分利用。

(2)产品粒径均一。由于城市污水厂的污泥在脱水的过程中投加了絮凝剂，使污泥粘性增大，在烘干过程中容易结块，既影响了烘干的效果，又增加了利用的难度（需上一套泥块破碎设备）。在本干燥设备中，通过搅拌破碎装置和筒内的窑式活动板作用，使泥块结硬之前就被破碎，最终的出料为粒径均一的颗粒（约2mm左右），使污泥的后续处理或利用工序更加简便。

(3)运转、操作容易。该设备配备了自动控制系统，沼气燃烧器具有大、小火头燃烧方式。烘干转筒末端设有温度传感器，通过温度传感器控制燃烧器火头的大小转换，从而控制烘干滚筒内部的湿度，防止温度过高造成污泥的焦化。转筒的转速可通过控制柜进行调节。

(4) 独特的破拱、振打装置，有效地解决了物料同机体、扬料装置相互粘结及烘干过程中物料结块、运动受阻的问题。

污泥炭化炉工艺

此套设备完全用PLC控制系统控制，改变了过去老的生产方法，既省人，又省力，质量又可控，又安全。主要配置为运输带、料仓、炭化炉体、喂料装置、传动装置、耐火材料、加热装置、换热器、风机、冷却出料装置、集尘装置、废气处置回收装置、PLC控制系统柜、辅助加温预热装置、尾气余热烘干预处理装置、烘干炉体尾气焚烧装置。

      先将脱水污泥集中存放，炭化时先将污泥倒入输送机料仓(约6个立方)，再由输送机送入预料仓，（转炉开机前先用燃烧装置预热炉体和焚烧炉）由变频喂料机喂入炉内进入扬料板利用尾气余热进行湿物料烘干，此时的污泥为烘干阶段，烘干后的物料在炭化炉内继续向前移动，随着物料逐渐烘干预热，慢慢进入炭化阶段（300-600℃），此时的温度尤为重要，此段的温度决定了能否彻底炭化污泥中的有机物质，此时的温度约900-1050℃，此段的炭化时间约为25-35分钟。

      此时的送风量和喂料量要适中，否则就起不到炭化作用，待炉内温度稳定后减小预热装置的供热量。当物料炭化完成时通过转炉的降温管旋转出料逐渐降温，此时物料的温度约700-900℃，当由出料管出料后温度约为350-200℃，此时物料随着炉体的转动，由出料管再次进入二次冷却炉，通过在炉内无氧状态下水冷约3分钟，即可得到炭化好的污泥炭。

  炉内的物料与尾气呈对流状态，即我们所说的逆流法。下面所说的加温装置，它是在物料挥发份不够的前提下以天然气或燃烧机辅助加温，为了达到炭化所需要的温度。将1000-1100℃高温焚烧后的尾气引入烘干炉体，焚烧炉配备300万大卡燃烧机辅助加热，由引风机将此时的废气约100-120℃（此时的尾气会产生少量的二恶英），经氨水喷射泵→进入碱液喷淋塔→气水分离器（冷凝器）→生石灰喷射塔→活性炭喷射塔→旋风收集器→二次碱液喷淋，引入布袋脉冲除尘器，再由布袋脉冲除尘进入活性炭吸附箱进行废气收集后35米高空排放，以上全部加工再生时间的周期约2小时。

污泥炭化减量处理设备可以将炭化后的污泥作为污水的预处理或生物质载体，也可用于垃圾渗滤液除臭，经过实验，去除率效果比较理想，可节约大理水处理成本。远远高于陶粒、无烟煤及其它滤料的性价比及处理效果，同时还可将吸附饱和的污泥炭或烧制后的污泥炭直接用于制砖，不会出现遇高温后砖瓦散裂现象，反倒增强砖瓦的强度，真正实现污泥制砖的价值。